第1章 概論 1．1 化學熱處理的概念 1．1．1 化學熱處理定義 1．1．2 化學熱處理的分類與特點 1．2 化學熱處理的目的與意義 1．3 化學熱處理的發展與前景展望 1．3．1 化學熱處理的發展曆史 1．3．2 化學熱處理的現狀與前景展望 參考文獻第2章 化學熱處理基本原理 2．1 活性介質與工件錶麵的特性 2．1．1 活性介質 2．1．2 工件錶麵的特性 2．2 化學熱處理的基本過程 2．2．1 介質中的化學反應 2．2．2 在貼近工件錶麵處的界麵層中的擴散(外擴散) 2．2．3 錶麵吸附與界麵反應 2．2．4 滲入元素由工件錶麵嚮裏擴散 2．3 化學熱處理過程與質量控製 2．3．1 化學熱處理過程的控製因素 2．3．2 化學熱處理質量控製 2．4 化學熱處理滲層的組織特徵 2．4．1 純金屬滲入單一元素時的滲層組織 2．4．2 閤金化學熱處理的滲層組織 2．4．3 影響滲層組織的因素 參考文獻第3章 氣體滲氮、離子滲氮及其他滲氮新工藝 3．1 概述 3．1．1應用及其特點 3．1．2氮化用鋼 3．1．3氮化的原理與氮化層組織形態 3．2 氣體氮化 3．2．1 氣體氮化的過程 3．2．2 氣體滲氮的工藝參數 3．2．3 氣體氮化工藝規範 3．2．4 氣體氮化的應用 3．2．5 氮化前的熱處理 3．2．6 氮化後的性能 3．2．7 氮化件的質量檢驗 3．2．8 氮化缺陷分類及措施 3．2．9 氣體氮化操作 3．3 離子氮化 3．3．1 離子滲氮設備 3．3．2 離子氮化的基本原理 3．3．3 離子滲氮工藝參數 3．3．4 離子氮化的工藝操作程序 3．3．5 離子滲氮後的性能 3．3．6 離子氮化的應用 3．3．7 離子氮化常見的缺陷、産生原因及預防措施 3．3．8 離子氮化爐的發展 3．4 其他氮化新工藝 3．4．1 氯化銨催化(潔淨)氮化 3．4．2 電解氣相催滲滲氮 3．4．3 彈性振蕩滲氮 3．4．4 高溫快速滲氮 3．4．5 形變滲氮 3．4．6 高頻感應加熱氣體氮化 3．4．7 加鈦催滲氮化(或滲鈦滲氮) 3．4．8 激光滲氮 3．4．9 磁場中滲氮 6．3．2 碳氮共滲層厚度的測定 6．3．3 碳氮共滲工件的力學性能 6．3．4 碳氮共滲層常見的組織缺陷 6．4 其他碳氮共滲工藝簡介 6．4．1 液體碳氮共滲工藝 6．4．2 高濃度(過飽和)碳氮共滲工藝 6．4．3 其他碳氮共滲工藝 參考文獻第7章 提高耐磨性及增加減摩性的化學熱處理 7．1 概述 7．2 滲硼 7．2．1 滲硼工藝 7．2．2 滲硼層的結構 7．2．3 硼化物層的金相檢驗 7．2．4 硼化層的性能 7．2．5 滲硼用鋼的選用 7．2．6 滲硼前零件的加工及滲後熱處理 7．2．7 滲硼在耐磨抗蝕方麵的應用 7．3 滲形成碳化物的金屬元素 7．3．1 碳化物的形成 7．3．2 滲形成碳化物金屬的工藝方法 7．3．3 碳化物滲層的應用 7．4 減摩的化學熱處理 7．4．1 滲硫及其共滲 7．4．2 氧化及氧氮化 7．4．3 石墨化滲層 7．4．4 鍍滲閤金層 參考文獻第8章 提高耐蝕性的化學熱處理 8．1 概述 8．2 滲鉻 8．2．1 滲鉻層的組織與性能 8．2．2 滲鉻工藝 8．2．3 滲鉻層的應用 8．3 滲矽 8．3．1 滲矽層的組織與性能 8．3．2 滲矽工藝 8．3．3 滲矽層的應用 8．4 滲鋅 8．4．1 鋼鐵滲鋅層的組織與性能 8．4．2 滲鋅工藝 8．4．3 滲鋅的應用 8．5 滲鋁 8．5．1 滲鋁層的組織與性能 8．5．2 滲鋁工藝 8．5．3 滲鋁的應用參考文獻
· · · · · · (收起)