具体描述
《机械设备维修基础》从管理和技术角度介绍设备维修的内涵、意义、监测、诊断和具体维修方式与技术。全书内容可分为三大块。第1章和第2章是专业基础知识，是学习本课程的前提。第3章零部件失效与分析，作为维修入门话题诠释了“为什么”要进行设备维修。第4章至第9章具体讲解设备维修体制与管理要求（含安全方面）、设备润滑工作、动态监测与故障诊断、设备检查与修理、安装与试运转和液压系统故障排除技术等内容。
《机械设备维修基础》可作为高等职业院校相关专业师生的教材及参考书，也可作为企业基层设备管理、技术人员的再培训教材，也可供现场设备维修人员参考。
《精工细作：现代机械设备故障诊断与排除指南》 内容概要： 本书致力于为读者提供一套全面、系统且极具实践指导意义的现代机械设备故障诊断与排除方法论。在日益复杂和精密的机械设备应用领域，掌握高效的故障分析能力和准确的维修技巧，是保障生产连续性、提高设备利用率、降低运营成本的关键。本书摒弃了枯燥的理论堆砌，而是紧密结合实际工作场景，通过详实的案例分析、清晰的操作流程和深入的技术解读，帮助读者构建起一套科学的故障思维模式，并掌握应对各种疑难杂症的有效手段。 核心内容详解： 第一部分：故障诊断思维与基础方法论 理解机械设备的“生理”与“病理”： 本部分将首先引导读者建立对机械设备整体运行原理的深刻理解。我们将从最基础的机械传动、动力源（电机、液压、气动）、控制系统（PLC、传感器、执行器）等核心要素入手，剖析它们各自的功能、工作流程以及相互之间的耦合关系。在此基础上，深入探讨机械设备在运行过程中可能出现的各种“不适”——即各种形式的故障。这包括但不限于：性能下降、异常噪音、过热、振动、卡滞、漏油、漏气、电气故障、控制失灵等。通过类比人体生理与病理，帮助读者建立直观的故障认知体系。 科学的故障诊断流程： 本书强调，故障诊断并非随机尝试，而应遵循一套严谨的逻辑流程。我们将详细介绍从“初步感知异常”到“最终定位故障根源”的系统性步骤： 信息收集与初步判断： 如何通过观察、倾听、触摸、嗅闻等感官手段，以及询问操作人员、查阅运行记录等方式，获取关于故障的第一手信息。如何根据收集到的信息进行初步的故障范围界定和可能性分析。 症状分析与逻辑推理： 针对收集到的具体症状（如特定部位的异响、温度异常升高），引导读者运用逻辑推理，排除不可能的故障原因，缩小排查范围。例如，如果设备在启动时出现异响，而运行时正常，则可以初步排除与负载变化直接相关的故障。 测试与验证： 介绍各种常用的、无损或低风险的测试方法，如压力测试、流量测试、电气参数检测、振动分析、红外热成像等。强调如何根据初步判断选择最有效的测试手段，并通过测试结果来验证或否定假设。 分解检查与部件诊断： 当初步诊断指向特定部件或系统时，本书将指导读者进行有针对性的分解检查。重点介绍如何安全、规范地拆卸和组装，以及如何对拆卸后的部件进行细致的检查，如磨损、变形、断裂、腐蚀、堵塞等。 故障根源追溯： 强调区分“表面现象”与“根本原因”。例如，轴承损坏可能是由于润滑不良，而润滑不良则可能源于油封老化或油路堵塞。本书将引导读者深入追溯，彻底解决问题，避免“头痛医头、脚痛医脚”。 常用诊断工具与技术： 详细介绍各种在现场常用的诊断工具，并讲解其使用方法和适用范围。包括但不限于： 通用测量工具： 万用表、卡尺、千分尺、量块、角度尺等。 专业诊断仪表： 压力表、流量计、示波器、温度计（红外、接触式）、振动分析仪、超声波检测仪、内窥镜等。 辅助诊断技术： 润滑油分析（粘度、磨粒、污染度）、电气绝缘电阻测试、接地电阻测试、声学诊断技术等。 第二部分：典型机械设备故障分析与排除实践 本部分将聚焦于当下工业生产中最常见、最关键的几类机械设备，深入剖析其特有的故障模式，并提供具体的排除方案。 液压系统故障诊断与维修： 常见故障： 压力不足、流量不稳定、动作缓慢或无力、爬行、振动、泄漏（内漏、外漏）、发热、油液污染等。 诊断要点： 压力回路、流量回路、方向控制回路、集成块、管路、密封件的检查。液压泵、液压马达、阀类（方向阀、压力阀、流量阀）的性能测试。 排除案例： 针对特定泵型（如齿轮泵、柱塞泵、叶片泵）的常见故障及其解决方案。针对不同类型阀门（如电磁阀、比例阀、伺服阀）的卡滞、密封失效的排除。管路接头泄漏、油封失效的更换与安装技巧。 油液管理： 强调油液清洁度的重要性，介绍油液污染的来源、检测方法（如NAS等级、ISO等级），以及油液过滤、更换的规范。 气动系统故障诊断与维修： 常见故障： 压力下降、气量不足、动作不协调、漏气、执行元件（气缸、气动马达）失效、控制阀失灵等。 诊断要点： 气源（空压机、储气罐）、管路、接头、气动元件（气缸、阀、气源处理元件）的检查。 排除案例： 气缸漏气（活塞杆密封、活塞密封）、气动阀门卡滞或泄漏的排除。气源处理元件（过滤器、减压阀、油雾器）的维护与更换。管路堵塞或接头松脱的查找与处理。 气源质量： 关注气源的压力、湿度、洁净度对气动系统稳定运行的影响。 传动系统（机械传动）故障诊断与维修： 常见故障： 噪音、振动、磨损、断裂、卡死、打滑、温升过高、连接松动等。 诊断要点： 轴承、齿轮、联轴器、皮带、链条、蜗轮蜗杆等传动元件的检查与判断。 排除案例： 轴承的异常磨损、烧蚀、裂纹的识别与更换。齿轮的齿面磨损、断齿、点蚀的分析与处理。联轴器的对中不良、皮带的松紧度调整、链条的润滑与张紧。 润滑与维护： 强调不同类型齿轮、轴承的润滑要求，以及定期添加润滑剂的重要性。 电气与控制系统故障诊断与维修（基础层面）： 常见故障： 电机不转、转速异常、缺相、过载、短路、控制信号失灵、传感器故障、PLC通信中断等。 诊断要点： 电源、线路、开关、接触器、断路器、电机、变频器（基础功能）、传感器（限位开关、接近开关、光电开关）、PLC指示灯等。 排除案例： 电机烧毁的判断与更换。接触器触点粘连或烧蚀的处理。简单电路的断路、短路查找。传感器信号失常的判断与更换。 安全操作： 强调在进行电气维修时的安全规程，如断电、验电、接地等。 第三部分：设备维护与故障预防策略 预防性维护（PM）与状态监测（CM）： 定期检查与保养： 建立设备的日常检查、周检查、月检查、年检制度。明确各项检查内容，如清洁、润滑、紧固、外观检查、关键参数监测等。 润滑管理： 详细阐述润滑剂的选择、加油周期、加油量、加油方法，以及润滑系统的维护。 清洁的重要性： 强调保持设备清洁对预防故障的关键作用。 状态监测技术在预防性维护中的应用： 介绍如何通过振动分析、温度监测、油液分析等手段，对设备运行状态进行实时监控，从而预测潜在故障，提前采取措施。 备件管理与损耗件识别： 常见易损件清单： 整理各类设备的常见易损件，如密封件、滤芯、轴承、皮带、刀片等。 备件库的建立与管理： 如何根据设备重要性、故障率、供应商供货周期等因素，合理规划备件库存。 故障记录与经验积累： 建立设备维修档案： 记录每一次维修的故障现象、诊断过程、维修内容、更换部件、维修时间、维修人员等信息。 经验分享与培训： 强调通过维修档案和内部交流，将宝贵的维修经验传承下去，形成团队的整体技术能力。 人机工程学与操作规范： 规范操作的重要性： 阐述不规范的操作是导致许多早期故障的直接原因。 操作规程的制定与培训： 引导读者重视操作规程的制定、完善和对操作人员的培训。 本书特色： 实战导向： 全书贯穿丰富的实际案例，涵盖了从简单到复杂的各种故障场景，力求让读者学有所用。 图文并茂： 大量运用原理图、结构图、故障照片、操作步骤图等，直观清晰地展示技术内容。 方法论先行： 强调故障诊断的思维方法和逻辑流程，培养读者独立分析和解决问题的能力，而非仅仅罗列维修技巧。 技术前沿性： 关注现代机械设备中普遍应用的液压、气动、电气控制等技术，并结合实际应用进行讲解。 实用性强： 语言通俗易懂，避免晦涩的专业术语，适合一线维修人员、技术人员、以及相关专业的学生阅读。 适用读者： 本书适合所有从事机械设备操作、维护、维修的技术人员，包括但不限于： 工厂车间维修工、设备技术员。 自动化生产线操作工、技术主管。 设备管理人员、工程师。 机械、自动化、机电一体化等相关专业的学生和教师。 希望提升自身机械设备维修技能的爱好者。 通过阅读《精工细作：现代机械设备故障诊断与排除指南》，读者将能够更自信、更高效地应对各种机械设备故障，切实提升设备稼动率和生产效率，为企业的稳定运营贡献力量。
作者简介
目录信息
0 绪论1 机械工程材料 1.1 钢铁基础知识 1.1.1 五种元素(C，Mn，Si，P，S) 1.1.2 钢的常用热处理方法及应用 1.1.3 碳素钢与合金钢 1.1.4 生铁与铸钢 1.1.5 金属压力加工 1.1.6 型钢 1.1.7 钢管 1.1.8 金属丝方孔筛网 1.1.9 钢的力学性能及经验公式 1.1.10 常用钢铁材料的力学性能 1.2 有色金属及其合金 1.2.1 常用有色金属及合金产品 1.2.2 铸造铜合金与铸造轴承合金 1.3 常用非金属材料 1.3.1 工程塑料 1.3.2 橡胶制品 1.3.3 平面毛毡 1.3.4 玻璃 1.4 复合材料 复习思考题2 设备维修基础知识 2.1 金属力学性能 2.1.1 力学性能术语 2.1.2 硬度与抗拉强度的关系 2.2 公差与配合 2.2.1 公差与偏差 2.2.2 公差与配合的选择 2.2.3 基本偏差的选用 2.3 金属加工技术常识 2.3.1 金属切削加工 2.3.2 表面强化技术 2.3.3 数控机床与加工中心 2.4 设备管理术语 2.4.1 技术经济指标 2.4.2 设备的有形磨损与无形磨损 2.4.3 标准化的意义与代号 复习思考题3 零部件失效与分析 3.1 概述 3.2 零部件磨损 3.2.1 磨损的分类 3.2.2 磨损过程 3.3 零部件变形 3.3.1 变形的原因 3.3.2 减少变形的措施 3.4 零部件断裂 3.4.1 断裂类型 3.4.2 原因与防范措施 3.5 零部件腐蚀 3.6 滚动轴承的损坏 3.6.1 滚动轴承的选择 3.6.2 尺寸精度和旋转精度 3.6.3 轴承游隙 3.6.4 滚动轴承的初期与后期损坏形式 3.7 齿轮轮齿的失效形式 3.8 轴的失效 3.9 离心通风机故障及原因分析 复习思考题4 设备维修体制 4.1 设备故障与设备事故 4.1.1 设备故障与设备事故的概念 4.1.2 事故类型 4.1.3 事故分析 4.2 设备维修 4.2.1 设备维修含义 4.2.2 设备维修的宗旨与任务 4.2.3 维修性与维修思想 4.3 设备运行维护制度 4.3.1 事后维修制 4.3.2 计划预防修理制 4.3.3 全员生产维护制 4.3.4 预知维修制 4.4 设备维护安全规程 4.4.1 安全工作总体要求 4.4.2 安全规程通则 4.4.3 专项规程 4.4.4 机电安全技术常识问答 4.5 运行维护制度应用实例 4.5.1 机械设备 4.5.2 电气设备 复习思考题5 设备润滑工作 5.1 概述 5.2 润滑工作的职责 5.2.1 管理层职责 5.2.2 执行层职责 5.3 润滑管理“五定”工作 5.4 润滑类型与机理 5.4.1 润滑类型 5.4.2 润滑工作机理与特征 5.5 润滑剂选用的一般依据 5.5.1 润滑剂质量指标及使用意义 5.5.2 润滑剂的选用 5.6 轴承的润滑 5.6.1 滚动轴承的润滑 5.6.2 滑动轴承的润滑 5.7 常用润滑剂 5.7.1 常用润滑油 5.7.2 常用润滑脂 5.7.3 常用防锈油和防锈脂 5.8 润滑方式 5.9 维修现场润滑知识问答 5.9.1 油润滑知识问答 5.9.2 脂润滑知识问答 5.10 常用机械零部件润滑剂使用实例 5.10.1 通用设备 5.10.2 专用设备 复习思考题6 动态监测与故障诊断简介 6.1 概述 6.2 动态监测与故障诊断的开展 6.3 动态监测与故障诊断的基础技术 6.3.1 测温技术 6.3.2 振动监测及诊断技术 6.3.3 油液分析技术 6.3.4 应力、应变测试技术 6.3.5 无损检测技术 6.4 故障诊断仪器 复习思考题7 设备检查与修理 7.1 设备检查的内容和要求 7.1.1 检查内容 7.1.2 设备检查工作的开展 7.2 设备修理的分类 7.3 零部件修复技术 7.3.1 工厂常用修复技术简介 7.3.2 常用焊修修复技术 7.3.3 常用机加工修复技术 7.3.4 常用综合修复技术 7.3.5 修复技术的选择 7.3.6 选择毛坯的注意事项 7.3.7 修复实践 7.4 检修前的准备工作 7.4.1 设备小修准备工作 7.4.2 设备大、中修工程准备工作 7.5 拆卸、清洗与检测 7.5.1 拆卸 7.5.2 清洗 7.5.3 检测 7.6 机械设备装配 7.6.1 装配准备工作 7.6.2 装配精度 7.6.3 装配手法 7.6.4 装配工作注意要点 7.7 通用机械零部件装配 7.7.1 过盈配合零件装配方法 7.7.2 键连接装配 7.7.3 滑动轴承装配 7.7.4 滚动轴承装配 7.7.5 链传动装配 7.7.6 圆柱齿轮传动装配 7.7.7 联轴器装配 7.7.8 减速器装配 复习思考题8 设备安装与试运转 8.1 安装前准备工作 8.1.1 设备开箱与检查 8.1.2 设备定位 8.1.3 设备基础与基础检验 8.1.4 拧紧地脚螺栓注意事项 8.1.5 环氧砂浆锚固地脚螺栓 8.1.6 垫铁放置 8.2 设备找正、找平工作 8.2.1 设备找正、找平工作的目的与内容 8.2.2 设备找正 8.2.3 设备标高面的选择和度量 8.2.4 水平性、平行性、垂直性 8.3 设备试压 8.3.1 水压试验 8.3.2 气压试验 8.3.3 气密性试验 8.4 设备试运转 8.4.1 试运转前准备工作 8.4.2 试运转作用与步骤 8.4.3 空负荷试运转检查项目 8.4.4 设备空负荷试车时间 8.4.5 试运转结束后工作 复习思考题9 液压系统的故障诊断与排除 9.1 液压传动概述 9.1.1 液压传动工作原理 9.1.2 液压传动系统的组成 9.1.3 液压传动的优缺点及应用 9.2 液压系统常见故障分析 9.2.1 系统压力不正常 9.2.2 系统流量不正常 9.2.3 液压系统中的振动和噪声 9.2.4 液压系统油温过高 9.2.5 液压执行机构的爬行 9.3 液压系统故障的排除 9.3.1 液压系统故障特征 9.3.2 液压系统故障的排除方法复习思考题参考文献
· · · · · · (收起)
· · · · · · (收起)
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