具体描述
《塑料模具设计与制造(第2版)》是《塑料注射模结构与设计》教材的修订本，是根据近年来塑料成形工艺及模具没计的教学需要编写而成的，主要内容包括：塑料及其成形基础、塑料制件设计、塑料注射模设计基础、热塑性塑料注射模没计、热固性塑料注射模设计、塑料压缩模设计、塑料压注模设计、其他塑料成形模具设计和塑料注射模具制造与装配等。《塑料模具设计与制造(第2版)》以塑料注射模具没计为主，全向讲解了各种类型塑料成形模具的设计内容，同时还介绍了塑料模具的发展方向和注射成形新技术，重点突出、内容全面，是综合性、实川型教材，《塑料模具设计与制造(第2版)》概念清晰易懂，理沦讲解以够用为度，注重产学结合，附有大量的模具结构图例和模具设计实例，配有示教光盘，实用性强，便于学习掌握。
在教材中设置了知识延伸、专家提醒、专家指点、专家点评和想一想等栏目，有利于师生的教与学；在教材的每一章均配有学习目的及要求、实训练习，便于学生有目的地学习和复习。
《塑料模具设计与制造(第2版)》适合于高职高专模具专业、成人高校及本利，高校设立的二级职业技术学院的模具专业、民办高校开设的材料成形及控制工程专业使用，也可供机械类其他专业选用，同时，可供模具企业有关工程技术人员参考。
《精细化注塑成型工艺与质量控制》 内容简介 本书深入探讨了注塑成型这一现代高分子材料加工核心技术，聚焦于精细化工艺控制及其在提升产品质量中的关键作用。全书围绕“精细化”与“质量”两大核心，以严谨的理论体系和丰富的实践案例，为读者构建了一个系统、深入的学习框架。本书不仅阐述了注塑成型过程中的各个环节，更着重分析了影响产品质量的微观机理和宏观工艺参数之间的内在联系，旨在帮助读者掌握在复杂工况下实现精准控制、稳定生产并达到卓越产品质量的方法。 第一部分：注塑成型基础理论与精细化视角 本部分首先回顾了注塑成型工艺的基本原理，包括塑化、注射、保压、冷却等核心阶段。在此基础上，本书引入了“精细化”的视角，强调在每一个环节中都需要对参数进行细致的调控和优化，以追求更高的效率和更优的质量。 高分子材料流变学精细化分析： 详细阐述了不同高分子材料在熔融状态下的流变行为，包括黏度、剪切速率、温度依赖性等。重点分析了剪切稀化、熔体强度、弹性恢复等现象对注塑过程的影响。引入了非牛顿流体模型，并讨论了如何通过实验手段（如流变仪）精确测量材料参数，为工艺设定提供可靠依据。探讨了不同分子量分布、支化度和结晶度对材料流变特性的影响，并提出相应的精细化调整策略。 注塑机驱动系统与精密控制： 深入分析了注塑机的液压系统、电子伺服系统以及混合驱动系统的工作原理。重点讲解了如何通过高精度的传感器（如压力传感器、位移传感器、温度传感器）实时监测和反馈数据，并通过闭环控制系统对注射速度、压力、温度等关键参数进行毫秒级的精确调节。讨论了伺服驱动在节能和精度控制方面的优势，以及如何根据不同产品和材料的特性，选择和优化注塑机的驱动模式。 模具内部流动与填充动力学精细化模拟： 详细介绍了计算流体动力学（CFD）在注塑模具设计与工艺优化中的应用。通过对熔体在模腔内填充过程的模拟，分析了流动前沿、剪切应力、温度分布、气穴产生等现象。重点讲解了如何利用模拟结果预测并解决填充不均、熔合线强度不足、制品翘曲变形等问题。引入了高精度网格划分技术和湍流模型，以提高模拟的准确性，并讨论了多物理场耦合模拟（如流动-传热-应力耦合）在复杂制品成型中的重要性。 传热过程的精细化建模与控制： 深入分析了注塑过程中热量的产生、传递与散失。详细阐述了剪切生热、摩擦生热以及模具冷却/加热系统对熔体温度分布的影响。讲解了如何通过精细化的传热模型预测模腔内的温度场，从而优化冷却/加热参数，缩短成型周期，减少热应力，提高制品尺寸稳定性。重点讨论了先进的模具冷却技术，如随形冷却、嵌入式冷却等，及其在实现均匀冷却方面的精细化设计。 第二部分：精细化工艺参数设定与优化 本部分将理论与实践相结合，系统地讲解了注塑成型各个工艺参数的精细化设定方法，以及如何通过优化参数组合来达到最佳的成型效果。 注射阶段的精细化控制： 详细阐述了注射速度的曲线设定，包括多段速、加速度/减速度控制等，以适应不同熔体流动特性和模腔几何形状，避免过快的注射速度引起的烧焦、飞边、 Weld line 强度下降等问题。重点分析了注射压力和保压压力的选择与控制策略，强调了压力补偿和压力阶跃技术的应用，以应对熔体收缩和保压失效。讨论了不同注射速率对剪切速率的影响，以及如何通过控制剪切速率来影响材料的结晶行为和分子取向。 保压阶段的精细化调控： 深入分析了保压压力和保压时间的精确设定。讲解了如何根据熔体收缩率、制品壁厚、模具结构等因素，通过数值模拟和实验相结合的方式，确定最优的保压参数。重点讨论了保压压力的衰减规律，以及如何避免保压不足引起的缩孔、缩痕，保压过量引起的顶白、应力集中等问题。介绍了实时保压反馈控制技术，能够根据模腔内的实际压力变化自动调整保压参数，实现更精密的控制。 冷却阶段的精细化管理： 详细阐述了冷却时间对制品结晶度、尺寸稳定性、内应力等的影响。分析了冷却速率与结晶动力学之间的关系，以及如何通过优化冷却温度和冷却时间来获得理想的材料性能。讨论了模具冷却系统的设计与优化，包括冷却通道的布局、冷却介质的流量和温度控制等，以实现均匀高效的冷却。介绍了快速冷却和模具表面温度控制技术，以应对特殊材料和复杂结构制品的成型需求。 塑化阶段的精细化控制： 详细讲解了螺杆转速、背压、熔体温度设定对塑化质量的影响。分析了不同塑化模式（如恒定速度、程序化速度）的应用场景。重点讨论了剪切应力和热量的控制，以避免聚合物降解和色差。介绍了高效塑化技术，如分段加热、螺杆优化设计等，以提高塑化效率和均匀性。 脱模阶段的精细化考量： 阐述了顶出速度、顶出力、脱模剂的使用等对制品外观和尺寸精度的影响。讨论了顶出方式的选择（如顶杆、推板、气顶）及其对制品表面质量的影响。介绍了辅助脱模技术，如真空辅助脱模、脱模滑差控制等，以减少对制品的损伤。 第三部分：精细化质量控制与问题诊断 本部分聚焦于注塑成型过程中的质量监控和缺陷诊断，提供了一系列精细化的方法和工具，帮助读者快速准确地识别和解决生产中的质量问题。 在线质量监测与反馈系统： 详细介绍了注塑过程中关键质量指标的在线监测技术，包括制品尺寸、重量、色差、表面缺陷等的实时检测。讲解了如何利用机器视觉、传感器网络、SPC（统计过程控制）等方法，建立有效的质量反馈系统，实现对生产过程的实时监控和预警。 缺陷产生机理与精细化诊断： 系统地梳理了注塑成型过程中常见的质量缺陷，如缩孔、缩痕、翘曲、变形、飞边、黑点、拉丝、条纹、银纹、白点、气泡、熔合线缺陷、浮纤等。针对每一种缺陷，深入分析其产生根源，包括材料特性、模具设计、工艺参数、设备状态等多个方面。 诊断流程与案例分析： 提出了一个系统的缺陷诊断流程，强调从现象到本质的逻辑推理。通过大量的典型案例，展示了如何运用本书介绍的理论知识和方法，结合实际生产数据，快速定位缺陷原因，并提出有效的解决方案。例如，针对翘曲变形问题，会从材料的各向异性、模具冷却不均、保压不足、顶出力不当等多个角度进行分析，并给出具体的工艺调整建议。 实验设计（DOE）与优化研究： 详细介绍了实验设计方法在注塑工艺优化中的应用。讲解了如何通过正交试验、响应面法等实验设计手段，系统地研究多个工艺参数对产品质量的影响，找出最佳的工艺参数组合，并实现工艺的稳健性。 失效分析与改进措施： 强调了对已经出现的质量问题进行深入的失效分析，并从中总结经验，提出持续改进的措施。包括对模具进行优化、对设备进行维护升级、对工艺参数进行调整等，以防止类似问题的再次发生。 第四部分：前沿技术与精细化发展趋势 本部分将目光投向注塑成型领域的前沿技术，展望未来的发展趋势，并探讨如何实现更高级别的精细化控制。 智能注塑与工业物联网（IIoT）： 探讨了如何利用大数据、人工智能、机器学习等技术，实现注塑过程的智能化。介绍了智能传感器、数字孪生、预测性维护等概念，以及它们在提升生产效率、降低成本、优化质量方面的潜力。 微注塑与精密注塑： 重点介绍了微注塑技术在微电子、医疗器械等领域的重要性。分析了微注塑成型过程中面临的挑战，如流动阻力大、冷却速率快、表面张力影响显著等，并提出了相应的精细化工艺控制策略。 多色/多材料注塑： 探讨了多色/多材料注塑技术的原理和应用。分析了不同材料之间的相容性、界面结合强度等关键问题，并介绍了在工艺设定和模具设计方面的精细化考量。 增材制造与注塑成型结合： 讨论了增材制造（3D打印）在模具制造、原型制作以及零件制造中的应用。特别关注了3D打印技术如何赋能更复杂的模具结构设计（如随形冷却），以及其与传统注塑成型相结合的潜力。 绿色注塑与可持续发展： 关注了注塑成型过程中的节能减排和环保问题。探讨了生物降解塑料、可回收材料的应用，以及如何通过优化工艺降低能耗和废品率，实现可持续的注塑生产。 本书特色 理论体系严谨： 建立在坚实的物理学、流变学、传热学等基础之上，深入剖析现象背后的科学原理。 实践导向性强： 结合丰富的实际生产案例，提供可操作的工艺优化和问题诊断方法。 精细化控制贯穿始终： 强调每一个环节的细微之处，追求极致的工艺稳定性和产品质量。 前沿技术展望： 涵盖了行业最新动态和未来发展方向，帮助读者保持技术领先。 图文并茂： 采用大量图表、示意图和实物照片，增强理解和阅读的直观性。 目标读者 本书适合于从事塑料模具设计、注塑成型工艺工程师、质量控制人员、生产管理人员、材料工程师，以及对注塑成型技术感兴趣的在校学生和研究人员。 通过对《精细化注塑成型工艺与质量控制》的学习，读者将能够更深入地理解注塑成型的复杂性，掌握精细化工艺控制的核心技术，从而在实际工作中有效提高产品质量，降低生产成本，提升企业竞争力。
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