譯者序
推薦序
前言
緻謝
第1篇從現場改善到供應鏈卓越
第1章供應鏈拉式流的改善
1.1範式
1.2供應鏈的改善原則
1.2.1質量第一
1.2.2以現場為導嚮
1.2.3消除浪費
1.2.4員工的發展
1.2.5目視化標準
1.2.6過程和結果
1.2.7拉式流思維
1.3采用改善拉式流原則
1.4維持係統的運行
1.5物流與供應鏈改善的結構
第2章A公司的故事：沒有改善，沒有拉式流
2.1過程改進
2.2供應鏈與物流環
2.2.1物流環1：成品（FG）的揀貨和配送
2.2.2物流環2：成品的裝配
2.2.3物流環3：內部的預裝配和零件的製造
2.2.4物流環4：從外部供應商處購買零件
2.3持續改進、範式和真正拉式流的挑戰
第3章高性能的脈搏：拉式物流環和客戶節拍
3.1創建基於減少浪費的流動
3.2拉式物流環理論
3.2.1拉式物流環1：成品（FG）的分揀
3.2.2拉式物流環2：成品（FG）的生産
3.2.3拉式物流環3：生産零件的分揀
3.3供應鏈：一條物流環鏈
3.4創建一個全麵的拉式流
3.4.1生産流的改善
3.4.2內部物流的改善
3.4.3外部物流的改善
3.4.4全麵流動管理模型
第2篇物流與供應鏈改善的動力
第4章創建改變的能力和基本可靠性
4.1建立改善的心態
4.2識彆關鍵的浪費變量
4.3基本可靠性的4M
4.3.1員工的基本可靠性
4.3.2標準化
4.3.3設備的基本可靠性
4.3.4物料的基本可靠性
4.3.5方法的基本可靠性
4.3.6更高的員工基本可靠性：對變化的抵製
第5章生産流：簡介及生産綫和布局設計
5.1生産綫和布局設計
5.2綫邊物料設計
5.3標準作業
5.4快速換模
5.5低成本自動化
5.6生産綫和布局的再設計
5.6.1大的機器和生産綫與小的機器和生産綫
5.6.2生産綫和布局設計的簡單分析和生産綫平衡
5.7主要觀念總結
第6章生産流：綫邊物料設計和標準作業
6.1綫邊物料設計
6.1.1小容器的概念
6.1.2使用小容器的優點
6.1.3綫邊物料設計的類型
6.1.4零部件和容器在綫邊的位置
6.1.5流動容器
6.1.6零件的排列和單件送進
6.1.7定義小容器
6.2標準作業
6.2.1標準作業的改進過程
6.2.2在標準作業設計中容器的角色
第7章生産流：快速換模的敏捷性和低成本自動化
7.1快速換模
7.1.1快速換模對容量、敏捷性和生産流的影響
7.1.2機器利用率與生産流創建之間衝突的目標
7.1.3快速換模過程
7.2低成本自動化
7.2.1自動化水平
7.2.2低成本自動化（LCA）設備舉例
7.2.3低成本自動化（LCA）設計指導原則
第8章內部物流：簡介及物流超市
8.1簡介
8.1.1概述
8.1.2傳統供應與流動供應
8.2物流領域
8.2.1物流超市
8.2.2水蜘蛛係統
8.2.3同步化
8.2.4平準化
8.2.5拉式生産計劃
8.3物流超市運作方式
8.3.1物流超市的類型
8.3.2確定物流超市規模
第9章內部物流：水蜘蛛與同步化
9.1水蜘蛛
9.1.1傳統叉車供應與水蜘蛛供應
9.1.2裝配綫供應（看闆和順序流動）
9.1.3水蜘蛛的標準作業
9.1.4設計水蜘蛛綫
9.2同步化
9.2.1看闆補貨物流環
9.2.2看闆環的六種類型
9.2.3順序（Junjo）物流環
9.3物流超市、水蜘蛛和同步化的一些例子
9.3.1示例1
9.3.2示例2
第10章內部物流：平準化和拉式生産計劃
10.1平準化
10.1.1平準化過程
10.1.2設計格式
10.1.3豐田對平準化的定義
10.1.4牛鞭效應
10.1.5平準化的改善步驟
10.1.6生産綫排序
10.1.7標準的平準化模型
10.2拉式生産計劃
10.2.1拉式生産計劃過程的步驟
10.2.2處理季節性需求
10.3兩種拉式流模型
10.3.1情形A
10.3.2情形B
第11章外部物流：簡介和存儲/倉庫設計
11.1簡介
11.1.1供應和交付：外部物流的兩個方麵
11.1.2外部物流的要素
11.2存儲和倉庫設計
11.2.1組織和可用性
11.2.2客戶包裝要求
11.2.3倉庫模式
11.2.4倉庫流動原則
11.3豐田的精益配送之旅
第12章外部物流：循環取貨和供應物流
12.1循環取貨
12.1.1客戶服務策略
12.1.2循環取貨的類型
12.1.3使用不同類型的循環取貨方式
12.2供應物流
12.2.1傳統的入庫操作過程
12.2.2在入庫供應物流中創造流動
12.2.3通過同步消除供應鏈中的浪費
12.2.4供應物流戰略要素
第13章外部物流：交付物流和拉式物流計劃
13.1交付物流
13.1.1流動倉庫的運作
13.1.2交付物流策略的要素
13.2拉式物流計劃
13.2.1準備齣售的商品
13.2.2拉式物流計劃的步驟
13.2.3拉式訂單計劃
第3篇物流與供應鏈改善的實施
第14章麵對事實：分析供應鏈的現狀
14.1組建團隊和設置挑戰
14.2為現狀分析做準備
14.3繪製物料流現狀圖
14.4繪製信息流現狀圖
14.5瞭解當前狀態過程
14.5.1浪費觀察和意識訓練
14.5.2改善可靠性培訓和記分卡審核
14.5.3確定當前狀態的主要KPI
第15章建立願景：設計改善拉式流供應鏈
15.1開始繪製未來價值流圖：創建生産流
15.2微調各類型圖
15.3確定明確的內部物流環
15.4拉式生産計劃
15.5創建供應物流策略
15.6創建交付物流策略
15.7最終確定全麵流動管理（TFM）的供應鏈設計策略
15.7.1使用實物模型
15.7.2確定願景
15.7.3付諸實踐
第16章采取行動：改善方法的力量
16.1改善基礎方法介紹
16.2現場改善研討會
16.2.1快速換模研討會
16.2.2標準作業研討會
16.2.3聚焦（Kobetsu）研討會
16.2.4生産綫設計研討會
16.3專門化的子項目
16.3.1物流解決方案的實施
16.3.2拉式計劃
16.3.3外部物流
16.4其他重要實施點
第17章A公司的拉式流改善生涯
17.1改善拉式流項目的規劃階段
17.2成品裝配綫
17.3計劃係統的變革
17.3.1成品的拉式計劃和均衡生産
17.3.2物流超市和水蜘蛛穿梭綫
17.3.3實施其他全麵流動管理工具
17.3.4子項目總結
17.4改善結果和正在進行的策略
第4篇附錄
附錄A運輸看闆環的計算
看闆環1：運輸配送看闆
看闆環2：供應方運輸看闆
訂單規模計算：一句話的建議
看闆環3：內部運輸看闆
附錄B生産看闆環的計算
看闆環4：生産流動看闆
看闆環5：生産信號看闆
看闆環6：生産批量看闆
附錄C兩種類型的拉式計劃算法
拉式物流計劃算法
拉式物流計劃算法的計算
拉式生産計劃算法
拉式生産計劃算法的計算
附錄D全麵流動管理（TFM）記分卡
參考文獻
· · · · · · (收起)