第一部分车工技师 第1单元读图与绘图/3 第一节零件和装配体的测绘/5 一、零件测绘 二、装配体的测绘 第二节读装配图和拆画零件图/7 一、读装配图 二、由装配图拆画零件图 单元考核要点/14 单元测试题/14 单元测试题答案/15 第2单元制定加工工艺/17 一、生产过程和工艺过程 二、机械加工工艺过程的组成 三、生产纲领和生产类型 四、机械加工工艺规程的作用及设计原则 五、零件的结构工艺性分析 六、定位基准的选择 七、工艺路线的拟订 八、加工余量 九、工序尺寸及其公差的确定 十、工艺过程的经济分析 单元考核要点/38 单元测试题/38 单元测试题答案/40 第3单元工件定位与夹紧/41 第一节专用车床夹具/43 一、机床夹具概述 二、工件在夹具中的夹紧 三、机床夹具设计方法 四、专用车床夹具设计与制造 五、专用车床夹具的典型实例 第二节车床夹具误差分析/56 单元考核要点/60 单元测试题/61 单元测试题答案/63 第4单元刀具准备/65 第一节常用刀具概述/67 一、刀具材料的性能 二、常用硬质合金刀具 第二节先进新型刀具/70 一、机夹可转位车刀 二、涂层刀具 三、金刚石刀具 四、立方氮化硼刀具五、陶瓷刀具 单元考核要点/85 单元测试题/85 单元测试题答案/87 第5单元设备维护保养/89 第一节卧式车床精度检验/91 一、卧式车床的精度标准 二、卧式车床精度检验方法 第二节车床系统常见故障与修复/99 一、普通车床 二、单柱立式车床 三、多轴卡盘自动车床 单元考核要点/101 单元测试题/101 单元测试题答案/102 第6单元工件加工/103 第一节大型、精密轴类工件的加工/105 一、轴类零件概述 二、大型精密轴类零件的特点 第二节偏心件、曲柄的加工/110 一、高难度偏心工件的加工 二、六拐曲轴的加工 第三节复杂螺纹的车削/121 一、车削不等距螺杆 二、车削渐厚蜗杆 第四节复杂套件的车削/123 一、工艺分析 二、车削过程（供参考） 单元考核要点/127 单元测试题/128 单元测试题答案/129 第7单元精度检验及误差分析/131 一、精度检验及误差分析 二、套螺纹和攻螺纹时的注意事项 三、车削梯形螺纹时，容易产生的问题及注意事项 四、车削方牙螺纹时，容易产生的问题及注意事项 五、车削蜗杆时，容易产生的问题及注意事项 六、车削多线螺纹时，容易产生的问题及注意事项 单元考核要点/141 单元测试题/142 单元测试题答案/143 第8单元培训指导/145 第一节理论培训/147 一、理论培训的目的 二、理论培训的基本要求 三、理论培训的方法四、理论培训的考核 第二节指导操作/148 一、指导操作的目的 二、指导操作的一般方法 三、对指导操作者的基本要求 四、技能操作培训考核 第9单元管理/151 第一节质量管理/153 一、 ISO 9000系列标准 二、全面质量管理 第二节生产管理/160 一、生产现场工艺管理 二、生产现场定置管理 三、现场文明生产管理四、仓库管理 单元考核要点/166 单元测试题/167 单元测试题答案/168  知识考核模拟试卷（一）/169 知识考核模拟试卷（二）/173 知识考核模拟试卷（一）答案/177 知识考核模拟试卷（二）答案/178 技能考核模拟试卷（一）/179 技能考核模拟试卷（二）/186 第二部分车工高级技师 第10单元读图与绘图/197 第一节车床复杂工装装配图的绘制/199 一、选定比例尺 二、合理选择和布置视图 三、绘出工件轮廓和整个结构 四、标注总装配图上的尺寸和技术条件 五、编写工件序号和明细栏 第二节车床原理图与装配图的识读/200 一、车床传动系统图 二、车床主轴箱装配图的画法 三、典型装配图的识读 单元考核要点/210 单元测试题/211 单元测试题答案/213 第11单元制定加工工艺/215 第一节机械加工精度/217 一、影响加工精度的因素及其分析 二、保证和提高加工精度的途径 第二节机械加工表面质量/236 一、概述 二、影响机械加工表面粗糙度的因素 三、影响表面物理力学性能的工艺因素 四、控制表面质量的工艺途径 第三节机械加工中的振动及消减措施/244 一、切削中的强迫振动 二、切削中的自激振动 三、控制和消除振动的方法 单元考核要点/253 单元测试题/253 单元测试题答案/257 第12单元工件定位与夹紧/259 一、车床类夹具 二、车床专用夹具的典型结构 三、车床夹具与车床主轴的连接 四、车床夹具的设计特点 五、车床夹具的安装误差 单元考核要点/268 单元测试题/268 单元测试题答案/269 第13单元刀具准备/271 第一节成形车刀概述/273 一、成形车刀的种类 二、成形车刀的进给方式 三、成形车刀的几何角度 第二节成形车刀的截形设计及使用/278 一、截形设计的必要性 二、成形车刀截形设计 三、成形车刀的附加刀刃及其对截形的影响 四、成形车刀加工圆锥面时的双曲线误差 五、成形车刀截形公差和成形车刀样板 六、成形车刀的装夹和刀体结构 七、成形车刀的使用 八、成形车刀的设计举例 单元考核要点/289 单元测试题/289 单元测试题答案/291 第14单元高难度、高精度工件的加工/293 第一节精密长丝杠的加工/295 一、螺纹的粗车 二、螺纹的半精车 三、螺纹的精车 四、加工精密丝杠的工艺方法 第二节深孔加工/303 一、深孔加工的特点 二、深孔钻削 三、深孔的精加工 四、深孔加工实例 第三节复杂工件的加工/312 一、精密螺旋型面的加工 二、椭圆轴、孔的加工 第四节技术攻关与工艺改进/318 一、新产品的研制 二、日常生产中的技术攻关和工艺改进 三、解决生产过程中出现的质量问题 单元考核要点/321 单元测试题/321 单元测试题答案/328 第15单元畸形工件的加工/329 第一节典型畸形工件的加工方法/331 一、曲拐销座工件的加工 二、转向节轴工件的加工 三、连杆工件的加工 四、拨叉工件的加工 五、U形架工件的加工 第二节在车床上镗削和铣削/342 一、车床镗削和铣削用的辅助工具 二、车床镗削实例 三、车床铣削实例 第三节车床上磨削/356 一、磨具 二、砂轮的选择 三、砂轮的修整 四、车床磨削工件的一般工艺特点 五、磨削加工实例 第四节精度检验及误差分析/367 一、引起产品质量问题的因素 二、解决产品质量问题的方法 单元考核要点/370 单元测试题/370 单元测试题答案/381 第16单元培训指导/383 第一节指导操作/385 一、实际操作指导 二、现场操作演示 三、生产中的技术攻关及复杂工件加工操作答疑 四、名师带高徒 第二节理论培训/387 一、培训讲义编写的基本要求 二、编写培训讲义的方法 单元考核要点/387 单元测试题/388 单元测试题答案/388 知识考核模拟试卷/389 知识考核模拟试卷答案/393 技能考核模拟试卷/395 附录常用机械加工词汇英汉对照/404
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