具体描述
《家用电器检测与维修技术》主要内容包括家电维修技术基础知识，常用元器件检测和修理方法，家用电器常用检查方法，修理工具、材料和仪器仪表，单元电路故障万用表检修技术以及家用电器故障机理分析等。《家用电器检测与维修技术》由浅入深、通俗易懂、适宜自学，可作为具有初中以上文化程度的初学者的入门读物，也可作为各类家电培训学校和职业学校的教学参考书。
《机械制造工艺学》 内容简介 《机械制造工艺学》是一部系统阐述机械零件加工过程、工艺规程制定、机械制造装备及生产组织等核心内容的专业教材。本书旨在为机械制造领域的学生、工程师以及相关技术人员提供扎实的理论基础和丰富的实践指导，帮助读者深入理解机械产品从毛坯到成品的全过程，掌握提高产品质量、降低生产成本、优化生产效率的关键技术。 第一篇 机械制造工艺基础 本篇为全书的理论基础，重点在于建立读者对机械制造本质的认知，以及掌握基础的工艺知识。 第一章 机械制造工艺概述 1.1 机械制造工艺的定义与内容： 深入剖析机械制造工艺的内涵，界定其包含的范围，从宏观角度理解其在现代工业中的地位和作用。涵盖了从原材料选择、毛坯制造、零件加工、装配、检测到包装出厂的完整链条。 1.2 机械制造工艺过程分析： 详细介绍如何对一个机械零件的加工过程进行系统性分析，包括识别工序、操作、以及各工序之间的关系。强调分析的重要性，它能够帮助我们发现潜在问题，优化生产流程。 1.3 机械制造工艺的演变与发展趋势： 回顾机械制造工艺的发展历程，从传统的手工技艺到自动化、智能化生产的飞跃。重点探讨当前及未来发展方向，如数字化制造、智能制造、绿色制造等，为读者勾勒出行业发展的蓝图。 第二章 材料与毛坯 2.1 常用金属材料及其性能： 详细介绍机械零件常用的各种金属材料，包括碳素钢、合金钢、铸铁、铝合金、铜合金等。重点阐述这些材料的力学性能（如强度、塑性、韧性、硬度）、物理性能（如密度、导热性）及化学性能（如耐腐蚀性），并分析不同性能对加工工艺的影响。 2.2 非金属材料在机械制造中的应用： 介绍塑料、橡胶、陶瓷等非金属材料在机械制造中的应用，以及它们与金属材料在性能和加工方式上的差异。 2.3 毛坯的种类与选择： 详细介绍机械零件的常见毛坯形式，包括铸件、锻件、型材、棒料、板材等。深入讲解各种毛坯的制造方法、特点、优缺点，以及如何根据零件的结构、尺寸精度、表面粗糙度要求、材料特性以及生产批量来选择最经济、最合理的毛坯。例如，对于形状复杂的零件，铸造或锻造可能是首选；对于大批量生产的简单零件，型材下料可能更具优势。 第三章 尺寸与公差 3.1 测量基准的确定： 强调测量基准在保证零件尺寸和位置精度中的关键作用。介绍常用的测量基准，如外形基准、中心基准、对称基准等，并说明如何根据零件的加工工艺和装配要求来合理选择和确定测量基准。 3.2 极限与配合： 详细阐述极限公差与配合的理论，包括基本尺寸、公差值、偏差（上偏差、下偏差）、配合（间隙配合、过渡配合、过盈配合）的概念。通过大量实例，说明如何根据零件的用途和工作条件来选择合适的配合，以满足零件的装配、运动和承载需求。 3.3 表面粗糙度及其选择： 解释表面粗糙度对零件性能（如耐磨性、抗疲劳性、密封性、外观）的影响。介绍表面粗糙度参数（如Ra, Rz），以及不同加工方法所能达到的表面粗糙度等级。指导读者根据零件的实际工作要求，合理选择合适的表面粗糙度值，避免过度加工或加工不足。 第四章 表面质量 4.1 表面层缺陷及其产生原因： 深入分析机械零件表面可能出现的各种缺陷，如划痕、压痕、折叠、夹渣、氧化皮、脱碳层等，并详细阐述这些缺陷的产生原因，例如材料问题、毛坯加工不当、热处理不当、装夹不当、切削参数不合适等。 4.2 表面质量对零件性能的影响： 详细说明表面质量对零件的强度、疲劳寿命、耐磨性、耐腐蚀性、密封性、装配精度以及外观等方面的影响。例如，表面应力集中可能导致零件在疲劳载荷下过早失效，粗糙的表面会增加摩擦和磨损。 4.3 提高表面质量的方法： 介绍各种提高零件表面质量的技术手段，包括改进毛坯制造工艺（如精铸、精密锻造）、优化切削加工参数、选择合适的刀具、进行表面处理（如热处理、化学处理、物理气相沉积）、以及采用精加工和抛光技术等。 第二篇 机械零件加工工艺 本篇是本书的核心内容，将对机械零件的常见加工方法进行详细介绍，包括其原理、工艺特点、应用范围以及选择依据。 第五章 切削加工工艺 5.1 车削加工： 详细介绍车削加工的原理，包括外圆车削、内圆车削、端面车削、螺纹车削、滚花等。分析车削加工的特点，如加工精度高、表面质量好、适应性强，并介绍常用的车床类型（如普通车床、数控车床）及其应用。 5.2 铣削加工： 阐述铣削加工的原理，包括平面铣削、轮廓铣削、槽铣削、齿轮铣削等。分析铣削加工的特点，如生产效率高、可加工复杂形状。介绍不同类型的铣床（如卧式铣床、立式铣床、万能铣床、数控铣床）及其适用范围。 5.3 钻削与镗削加工： 介绍钻孔、扩孔、铰孔、镗孔等孔加工工艺。分析不同孔加工方法的精度和表面质量要求，以及如何选择合适的刀具和工艺参数。 5.4 磨削加工： 详细介绍外圆磨削、内圆磨削、平面磨削、无心磨削等磨削工艺。重点分析磨削加工的特点，如能够获得高精度和低表面粗糙度，适用于硬质材料和精密零件的加工。介绍磨床类型及其在精密制造中的作用。 5.5 刨削与插削加工： 介绍刨削和插削的基本原理，以及它们在加工平面、键槽、花键等方面的应用。 5.6 切削用量及其选择： 深入探讨切削速度、进给量、切削深度等切削参数对加工效率、加工质量和刀具寿命的影响。提供选择切削用量的基本原则和常用方法。 第六章 磨削加工 6.1 磨削加工的原理与特点： 再次强调磨削作为一种精加工手段的重要性，其原理是通过磨料对工件表面进行微量去除，从而获得高精度和低表面粗糙度。分析磨削加工在提高零件性能方面的独特优势。 6.2 磨削加工的方法与设备： 详细介绍各种磨削方法，如外圆磨削、内圆磨削、平面磨削、成型磨削、无心磨削、交叉滚子磨削等。介绍不同类型的磨床，如外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、坐标磨床、龙门平面磨床等，并说明它们各自的适用范围。 6.3 磨削加工工艺要点： 讲解磨削加工中的关键工艺环节，如砂轮的选择与修整、磨削液的选择与使用、磨削参数（磨削速度、进给量、磨削深度）的确定、磨削过程中的热变形控制等。 6.4 特种磨削加工： 介绍珩磨、研磨、抛光等更精密的表面加工方法，以及它们在航空航天、精密仪器等领域的应用。 第七章 金属成形工艺 7.1 锻造工艺： 介绍锻造的原理，包括自由锻、模锻、压力机锻造等。分析锻造工艺在提高材料强度和韧性方面的作用，以及其在汽车、航空等领域的广泛应用。 7.2 冲压工艺： 阐述冲压加工的原理，包括落料、冲孔、弯曲、拉深、翻边等。分析冲压工艺在大批量生产中的经济性，以及其在家电、汽车零部件制造中的重要地位。 7.3 挤压工艺： 介绍金属挤压的原理，包括正挤压、反挤压、径向挤压等。分析挤压工艺在生产无缝管、异形截面型材等方面的优势。 7.4 轧制工艺： 介绍钢材、板材等原材料的轧制过程，包括热轧和冷轧。 第八章 特种加工工艺 8.1 电火花加工（EDM）： 介绍电火花加工的原理，利用脉冲放电蚀除金属材料。重点阐述其在加工硬质材料、复杂型腔、微细结构等方面的优势。 8.2 电化学加工（ECM）： 阐述电化学加工的原理，利用电化学反应去除金属材料。分析其在加工高硬度、高强度材料和避免产生应力方面的特点。 8.3 超声波加工（USM）： 介绍超声波加工的原理，利用超声波振动驱动磨料对工件进行磨削。说明其在加工脆性材料、硬质材料和易碎材料方面的应用。 8.4 激光加工： 介绍激光切割、激光焊接、激光表面强化等工艺。强调激光加工的高精度、高效率和无接触加工的特点。 8.5 水射流切割（WJC）与磨料水射流切割（AWJC）： 介绍利用高压水流或含磨料的高压水流进行切割的工艺。分析其在加工厚板、脆性材料以及避免热影响区的优势。 第九章 热处理工艺 9.1 热处理的基本原理： 解释热处理对金属材料组织和性能影响的根本原因，如固态相变、晶格畸变等。 9.2 退火与正火： 详细介绍退火（完全退火、等温退火、扩散退火）和正火的目的、工艺过程、组织与性能变化。分析它们在消除内应力、改善切削加工性、细化晶粒等方面的作用。 9.3 淬火与回火： 深入讲解淬火的原理、工艺过程（加热、保温、冷却）以及淬火介质的选择。详细阐述回火的目的、种类（低温回火、中温回火、高温回火）及工艺过程，说明回火对提高韧性、降低脆性、消除淬火应力的重要性。 9.4 渗碳与氮化： 介绍渗碳（碳氮共渗）、渗氮等表面强化热处理工艺，分析其提高零件表面硬度、耐磨性和抗疲劳性能的原理和应用。 9.5 感应加热与火焰加热淬火： 介绍局部表面强化技术，分析其在提高特定区域硬度和耐磨性方面的优势。 第十章 表面处理工艺 10.1 机械加工表面处理： 重点关注通过机械加工手段提高表面质量的工艺，如抛光、珩磨、研磨等，强调它们对获得高精度、低粗糙度表面的作用。 10.2 化学与电化学表面处理： 介绍电镀、阳极氧化、化学氧化、磷化等工艺，分析它们在提高零件耐腐蚀性、耐磨性、美观性等方面的作用。 10.3 物理气相沉积（PVD）与化学气相沉积（CVD）： 介绍PVD和CVD技术，如硬质合金涂层、氮化钛涂层等，分析其在提高刀具、模具和关键零部件表面硬度、耐磨性和使用寿命方面的显著效果。 10.4 热喷涂与激光熔覆： 介绍将耐磨、耐腐蚀等材料通过喷涂或熔覆技术修复或强化零件表面的工艺。 第三篇 机械制造工艺装备与生产组织 本篇将目光从零件加工本身转向支持加工的装备和整个生产流程的管理。 第十一章 夹具设计与制造 11.1 夹具的作用与分类： 强调夹具在保证加工精度、提高生产效率、降低劳动强度、保证劳动安全中的重要作用。介绍定位夹具、夹紧夹具、测量夹具等常见类型。 11.2 定位基准的选择与定位元件： 详细讲解定位基准的确定原则，以及各种定位元件（如定位销、定位块、V形块）的设计与选择。 11.3 夹紧机构的设计： 介绍杠杆夹紧、螺旋夹紧、液压夹紧、气动夹紧等夹紧机构的工作原理和设计要点。 11.4 夹具的制造与应用： 简述夹具的制造工艺，并结合实例说明夹具在实际生产中的应用。 第十二章 数控加工技术 12.1 数控机床的基本组成与原理： 介绍数控机床的组成部分，包括数控装置、伺服系统、机械传动系统等，以及数控加工的基本原理。 12.2 数控编程： 介绍G代码、M代码等数控编程指令，以及手工编程和自动编程的方法。 12.3 数控加工工艺： 阐述数控加工与传统加工的区别，以及在刀具选择、切削参数确定、加工路径规划等方面的工艺要点。 12.4 数控加工的应用： 分析数控加工在提高加工精度、复杂零件加工、柔性生产等方面的优势。 第十三章 制造过程的自动化与智能化 13.1 生产线自动化： 介绍流水线生产、柔性制造系统（FMS）、制造单元（MC）等自动化生产模式。 13.2 工业机器人应用： 阐述工业机器人在自动化生产线中的应用，如搬运、装配、焊接、喷涂等。 13.3 数字化制造与智能制造： 探讨计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）、计算机辅助工程（CAE）、制造执行系统（MES）、企业资源计划（ERP）等在现代制造中的作用，并展望智能制造的发展方向。 第十四章 质量检测与控制 14.1 质量检测的基本原理与方法： 介绍尺寸检测、形位公差检测、表面粗糙度检测、硬度检测、金相检验等常用检测方法。 14.2 测量仪器与设备： 介绍游标卡尺、千分尺、百分表、三坐标测量机、影像测量仪等常用的检测仪器。 14.3 统计质量控制（SQC）： 讲解抽样检验、控制图等统计方法在质量控制中的应用。 14.4 全面质量管理（TQM）： 介绍TQM的理念和方法，强调质量是生产过程各环节共同负责的结果。 第十五章 生产组织与管理 15.1 生产计划与调度： 介绍生产计划的制定、生产任务的分解以及生产进度的安排。 15.2 工艺文件编制： 讲解零件加工图、工艺卡、操作规程等工艺文件的编制要求和内容。 15.3 成本核算与控制： 分析机械零件加工的成本构成，以及如何通过优化工艺、提高效率来降低生产成本。 15.4 安全生产与环境保护： 强调在机械制造过程中必须遵守的安全规程和环保要求，如机械安全、电气安全、防火防爆、废弃物处理等。 《机械制造工艺学》力求从理论到实践，由表及里，全面深入地展现机械制造工艺的博大精深。本书内容严谨，图文并茂，既有理论深度，又兼顾实际应用，是机械制造领域从业人员和学习者不可多得的参考资料。通过学习本书，读者将能够系统掌握机械零件的设计、制造、检测和质量控制等方面的知识，为从事相关工作打下坚实的基础。
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目录信息
出版说明前言第一章 基础理论和专业名词说明 第一节 电路的基本概念和名词解释 一、电路的四种状态 二、电流的概念和种类 三、电位的概念 四、电压的概念和种类 五、电源电动势和电源端电压的概念 六、电阻的概念 七、导体、绝缘体和半导体 八、线性电路的欧姆定律 九、电功和电功率的概念 十、负载和负载获得最大功率的条件 十一、短路和开路对电源的影响 十二、信号、噪声和波形 十三、信号波形和相位 第二节 电路图种类和识图方法 一、电子电路 二、电子元器件和电路图形符号 三、电子电路图和种类 四、框图识图方法 五、单元电路图识图方法 六、等效电路图识图方法 七、集成电路应用电路识图方法 八、整机电路图和识图方法 九、印制电路图识图方法 十、修理识图方法和注意事项 十一、电路接地的问题 第三节 电磁学基本概念 一、磁性、磁体、磁极、磁力 二、磁场和磁力线 三、电流磁场 四、磁通和磁感应强度 五、磁导率和磁场强度 六、磁化、磁性材料和磁路 七、电磁感应和电磁感应定律 八、自感和互感 第四节 人的视觉和听觉特性 一、光与视觉特性 二、声音三要素 三、声频信号描述 四、听觉基本特性 五、立体声概念第二章 五种最基本的元器件及其电路应用第三章 掌握维修技术必备的基础知识第四章 常用元器件检测技术及修配方法第五章 20种检查方法第六章 修理工具、材料和仪器仪表第七章 单元电路故障万用表检修技术第八章 故障机理
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