工厂现场精细化管理手册 pdf epub mobi txt 电子书下载 2026

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出版者:

作者:吴明

出品人:

页数:369

译者:

出版时间:2010-6

价格:48.00元

装帧:

isbn号码:9787115229298

丛书系列:

图书标签:

精细化管理
精益
现场管理
学习中
精细化管理
工厂管理
现场管理
生产管理
质量管理
效率提升
成本控制
标准化
流程优化
工业工程

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具体描述

《工厂现场精细化管理手册》在提供“组织结构+岗位职责+工作流程+规章制度+实施方案+实用工具”六位一体的工厂现场精细化管理模型的基础上，构建出工厂现场管理的组织框架与岗位职责内容，细化了生产现场环境布置精细化管理、现场生产作业流程精细化管理、现场生产计划执行精细化管理、现场生产作业管控精细化管理等共计15个方面的工作内容，真正全方位地提供了工厂现场的精细化管理方案，具有很强的实务性与操作性。

《工厂现场精细化管理手册》适合工厂中生产现场的各级管理人员以及企业培训师、咨询师和高校相关专业师生阅读。

《精益生产与卓越运营：打造高效能制造体系》引言在全球化竞争日益激烈的当下，制造业面临着前所未有的挑战与机遇。成本压力、质量要求、交付周期缩短以及客户个性化需求的涌现，都对企业运营提出了更高的要求。传统的粗放式管理模式已难以适应市场变化，唯有通过系统性的变革，实现生产过程的精细化、柔性化和智能化，方能赢得竞争优势，实现可持续发展。本书旨在为制造企业提供一套系统性的解决方案，聚焦于“精益生产”的核心理念，并将其延伸至“卓越运营”的广阔范畴。我们将深入剖析精益生产的起源、原则与方法，探讨如何将其精髓融入到生产活动的每一个环节，并在此基础上构建更为全面和动态的卓越运营体系。通过对本书的学习与实践，企业将能够有效识别和消除生产过程中的浪费，提升整体运营效率，优化资源配置，最终实现成本、质量、交付和员工满意度的全面提升。第一章：精益生产的基石——理解与实践 1.1 精益生产的起源与演进本书首先将追溯精益生产的源头，从丰田生产方式（TPS）的经典案例出发，深入理解其诞生的历史背景、核心思想及其对现代制造业的深远影响。我们将探讨TPS如何通过对“浪费”的极致追求，以及对“价值流”的精细分析，实现了生产效率和产品质量的飞跃。这不仅是关于一套工具和技术的学习，更是对一种思维模式和管理哲学深刻的理解。历史脉络：从福特制到TPS的转变，理解精创新的必要性。核心理念： “零浪费”、“持续改善”（Kaizen）、“尊重人性”。关键要素：拉动式生产、准时化生产（JIT）、自働化（Jidoka）、标准化作业。 1.2 价值流分析：识别和消除浪费 “浪费”是精益生产的敌人，而“价值流”则是衡量生产效率的标尺。本章将详细阐述如何进行价值流分析（Value Stream Mapping, VSM），识别生产过程中真正为客户创造价值的活动，以及那些不产生价值甚至产生负价值的浪费环节。通过可视化的工具，管理者能够清晰地洞察生产流程的瓶颈与问题，为后续的改善提供明确的方向。价值与浪费的定义：区分直接创造价值和非增值活动。七种（或八种）浪费的识别：过量生产、等待、搬运、不必要的加工、库存、动作、缺陷，以及未被利用的人才。价值流图绘制方法：步骤、符号、数据收集与分析。价值流改善策略：基于VSM分析结果，制定针对性的改进措施。 1.3 持续改善（Kaizen）：全员参与的改进文化持续改善是精益生产的灵魂，它强调所有员工都应积极参与到生产过程的改进中来。本章将探讨如何建立一种鼓励创新、容忍试错、持续改进的企业文化。我们将介绍各种Kaizen工具和方法，如QCC（质量改进小组）、PDCA循环、5S现场管理等，以及如何通过有效的激励机制和培训体系，激发员工的内在驱动力，让改善成为一种习惯。 Kaizen的哲学：小步快跑，积少成多，追求极致。 PDCA循环： Plan-Do-Check-Act，科学的持续改进方法论。 5S现场管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养，打造整洁有序的工作环境。 QCC与提案制度：赋能员工，集思广益，解决实际问题。建立改善文化：管理者的角色、培训与沟通、激励机制。第二章：精益生产的核心工具与方法 2.1 拉动式生产与准时化生产（JIT）拉动式生产是相对于传统的“推动式”生产而言的。本章将深入讲解如何建立基于客户需求的拉动系统，通过看板（Kanban）等工具，实现“在需要的时候，生产需要的产品，生产需要的数量”，从而最大限度地减少在制品库存，提高生产线的响应速度。准时化生产（JIT）是拉动式生产的核心体现，我们将探讨如何通过精准的生产计划、高效的物流配送和稳定的供应商关系，实现生产环节的无缝衔接。拉动式生产的原理：由下游需求驱动上游生产。看板系统的设计与应用：如何通过看板实现信息传递和物料流动。 JIT的实现条件：短节拍生产、单件流、缩短换模时间（SMED）。与供应商的JIT协作：建立稳定可靠的供应链。 2.2 自働化（Jidoka）与防错（Poka-Yoke）自働化，简单来说就是“自动化+人性化”，它赋予机器在检测到异常时能够自主停止的能力，防止缺陷产品的产生和流向下游。本章将详细介绍自働化的实现方式，以及与之密切相关的防错（Poka-Yoke）技术。防错技术旨在设计出能够物理上阻止操作失误发生的装置或流程，是提升产品质量、减少返工和报废的有效手段。自働化的内涵：机器的“智能”与“人性关怀”。实现自働化的技术手段：传感器、报警装置、自动化停机。防错原则与分类：强制性、指导性、自动化防错。防错装置的设计与应用案例。 2.3 标准化作业与工作单元优化标准化作业是实现稳定生产、提高效率和确保质量的基础。本章将指导读者如何建立清晰、详细的标准作业指导书（SOP），涵盖操作步骤、时间标准、质量要点和安全注意事项。同时，我们将探讨如何通过工作单元（Work Cell）的设计，优化人员、设备和物料的布局，实现生产流程的顺畅与高效。标准化作业的重要性：统一规范，减少差异，提高可预测性。 SOP的编写要点：清晰、准确、易懂、可执行。工作单元的设计原则：流动性、平衡性、可视化。如何建立和优化工作单元。 2.4 快速换模（SMED）与均衡生产快速换模（Single-Minute Exchange of Die, SMED）是提高生产柔性、降低批量生产成本的关键技术。本章将详细介绍SMED的四个阶段：外部作业、内部作业、内外联动以及全过程的优化。通过SMED，可以将原本需要数小时的换模时间缩短到几分钟甚至秒级，从而实现小批量、多品种的生产模式，更好地满足市场需求。均衡生产（Heijunka）则是为了应对客户需求波动而采取的一种生产策略，通过平滑生产计划，避免生产线上的“高低起伏”，稳定生产节奏。 SMED的步骤与技巧：分离内外部作业，转换内部作业，优化全部作业。 SMED的实施效益：降低换模成本，提高设备利用率，支持多品种小批量生产。均衡生产的原理：按“节拍”生产，稳定负荷。如何实现生产均衡：生产计划的调整，混流生产。第三章：精益生产在卓越运营中的深化应用 3.1 质量管理体系的精益化升级本书将探讨如何将精益理念融入到质量管理体系中，从传统的“检测式”质量控制转向“预防式”的质量保证。我们将重点介绍统计过程控制（SPC）、失效模式与影响分析（FMEA）、实验设计（DOE）等工具，以及如何构建以客户为中心的质量文化，实现产品质量的根本性提升。 SPC的应用：过程监控与异常预警。 FMEA：风险评估与预防措施。 DOE：优化工艺参数，提高产品鲁棒性。从QC到QA再到TQM的演进。 3.2 供应链协同与管理卓越运营离不开高效、协同的供应链。本章将深入探讨如何构建基于精益理念的供应链管理模式，包括供应商关系管理、需求预测的准确性提升、库存优化以及物流网络的协同。通过与供应商和客户建立紧密的伙伴关系，实现信息共享和流程整合，将整个价值链的效率最大化。供应商伙伴关系：建立互信，共同改进。需求预测的挑战与改进：结合大数据与精益方法。库存管理的精益化：安全库存、在途库存、在制品库存的优化。物流网络的效率提升：路线优化、仓储管理、信息技术应用。 3.3 生产计划与排程的优化精准的生产计划和高效的排程是实现准时化生产和资源最优配置的关键。本章将介绍先进的生产计划与排程（APS）系统，以及如何结合精益生产原则，制定灵活、响应迅速的生产计划。我们将探讨如何应对生产波动，实现生产资源的均衡分配，最大化设备利用率和订单交付率。 APS系统的功能与优势。排程的约束条件与优化算法。如何平衡生产能力与订单需求。应对突发事件的排程调整策略。 3.4 数字化转型与智能制造在数字化浪潮下，精益生产正与信息技术深度融合，催生智能制造。本章将探讨如何利用物联网（IoT）、大数据分析、人工智能（AI）、云计算等技术，赋能精益生产。我们将分析如何构建智能化的生产执行系统（MES）、企业资源计划（ERP）系统，以及如何利用数据驱动决策，实现生产过程的实时监控、预测性维护和智能优化。数字化转型的意义：数据驱动，智能化决策。 MES系统的核心功能：实时监控、数据采集、追溯管理。 IoT在生产现场的应用：设备互联、数据采集。大数据分析与AI在生产优化中的作用。预测性维护：减少设备停机时间，提高可靠性。 3.5 人力资源与组织能力的提升卓越运营的最终实现离不开高素质的员工队伍和高效的组织能力。本章将关注精益生产中的人力资源管理，包括如何吸引、培养和保留优秀人才，如何建立绩效考核与激励机制，以及如何构建学习型组织。我们将探讨如何通过培训、赋能和参与式管理，提升员工的技能水平、问题解决能力和团队协作精神，从而为企业的持续发展提供坚实的人才支撑。人才的吸引与培养：技能培训、职业发展。绩效管理与激励机制：目标设定、评估反馈、奖励机制。团队建设与协作：沟通、信任、共同目标。学习型组织的构建：知识共享、反思总结、持续学习。领导力在精益转型中的作用。结语《精益生产与卓越运营：打造高效能制造体系》并非一本理论堆砌的书籍，而是一套实操指南，旨在帮助制造企业在复杂多变的市场环境中，找到通往高效、高质量、低成本运营的路径。通过对本书内容的深入学习和实践，读者将能够系统地理解精益生产的核心理念，掌握行之有效的工具与方法，并将其融入到企业运营的方方面面，最终构建起具有强大竞争力的卓越运营体系。我们相信，遵循精益的原则，拥抱运营的卓越，将是企业在未来竞争中立于不败之地的关键。

作者简介

目录信息

读后感

评分☆☆☆☆☆

用户评价

评分☆☆☆☆☆

这本书的价值不仅仅在于告诉我们“做什么”，更在于详细阐述了“如何做才能长期有效”。我特别欣赏它在流程再造和标准化作业（SOP）制定上的深度。作者没有满足于提供一个标准的SOP模板，而是花费大量篇幅讨论了如何建立一个动态的、能自我进化的SOP体系。例如，书中提出了“SOP评审的利益相关者矩阵”，明确指出哪些部门、哪些级别的员工必须参与到SOP的修订过程中，确保了标准的科学性和接受度。这解决了我们在实际推行中常常遇到的难题：标准一旦制定，就成了僵死的教条，没有人愿意更新，更没有人愿意严格遵守。通过这本书，我开始思考，精细化管理的核心不在于层层加码的控制，而在于建立一个能自我纠错和优化的反馈回路。这本书为我们提供了一个构建这种稳定、灵活管理系统的路线图。

评分☆☆☆☆☆

我对这本书的行文风格感到耳目一新，它避开了那种教科书式的刻板说教，而是采用了更贴近实战对话的叙事方式。读起来完全没有负担，很多时候，我感觉作者就像是坐在我旁边的一位资深IE工程师，边喝茶边给我讲解某个工序瓶颈的优化思路。尤其是在谈到人机工程学与作业效率提升的章节，书中并没有堆砌复杂的数学模型，而是通过大量图示和案例，直观地展示了如何通过调整工位布局、优化工具摆放位置来减少无效动作，从而显著提高生产节拍。这种“讲故事”式的教学法，极大地提高了知识的吸收率。我过去也买过几本关于效率提升的书，但读完后往往记不住几个关键点，而这本书里提到的“节拍平衡的动态调整法”和“防错机制的现场植入”等概念，因为结合了具体的场景描述，我已经能在脑海中构建出对应的画面，这种直观性和可操作性是很多纯理论著作无法比拟的。

评分☆☆☆☆☆

我最喜欢这本书中对“文化建设与人员培训”的重视，这部分内容往往是其他技术性管理书籍的薄弱环节。作者清醒地认识到，再好的制度和流程，最终也需要人来执行，没有人的认同和积极性，任何精细化管理都只是纸上谈兵。书中提出了一个很有启发性的观点，即“精细化管理不仅仅是流程的优化，更是心智模式的重塑”。它详细介绍了如何通过定期的“问题导向型研讨会”和“跨部门轮岗体验”，来打破部门间的壁垒，培养员工的全局观和主人翁意识。这种从“工具人思维”到“系统优化者思维”的转变，是实现长期精益运营的关键。读完这部分，我深刻体会到，高水平的现场管理，最终极的体现是团队的共同成长和持续学习的能力，这本书为我们指明了实现这一目标的具体路径。

评分☆☆☆☆☆

这本书的封面设计得非常扎实，一看就是那种能让人沉下心来啃读的类型。内容上，我特别欣赏它对实际操作层面的关注。很多管理书籍总是在谈论宏大的战略和理论框架，读起来让人觉得高屋建瓴但缺乏落地性。这本书则不同，它似乎是直接从车间一线提炼出来的智慧。比如说，关于设备点检的标准制定部分，它详细描述了如何将模糊的“定期检查”转化为具体的、可量化的操作步骤，甚至给出了不同设备类型的检查频次建议，这对于我们车间的技术骨干来说，简直就是一本即查即用的工具书。再比如，它对5S管理的阐述，不再是停留在“整理、整顿、清扫”的口号层面，而是深入到如何通过标准化表格和可视化看板来实现持续改进，这些细微之处的处理，足见作者在现场管理上的深厚功力。我感觉，这本书的核心价值就在于它提供了一套将抽象的管理理念转化为车间工人日常行为规范的桥梁，让精细化管理真正从墙上的标语变成手中的工具。

评分☆☆☆☆☆

这本书的章节结构安排非常符合项目推行的逻辑顺序，非常有条理，让人能清晰地看到从诊断问题到最终固化的全过程。它不像有些书籍那样把所有管理工具散乱地堆砌在一起，而是有明确的先后次序。比如，它先从“现场数据采集的准确性与及时性”入手，强调基础数据的重要性，然后过渡到“瓶颈识别与约束理论应用”，最后才是“绩效衡量与激励机制”。这种递进式的结构，让我能一步步地搭建起自己的管理框架。特别是关于“浪费识别”的部分，它不仅列举了七大浪费，还引入了“隐藏浪费”的概念，比如等待上级决策的浪费、信息流转中的浪费等，这些是传统管理教材中容易被忽略的隐性成本，作者的观察极其敏锐。这本书更像是一个项目经理的实战笔记，每一章都是一个阶段性任务的指南。

评分☆☆☆☆☆

真有那么高的执行力，就不用这种管理方法了。

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