具体描述
《会思考的丰田现场》内容简介：在丰田生产方式广受关注的今天，无数企业都在认真学习产生于丰田生产方式的精益工具和方法，但大多数企业导入丰田生产方式的结果往往是“有其形，无其神”，从而导致现场无法继续推行丰田生产方式。由此可见，企业在学习丰田生产方式的过程中能否学到其中的“神”，成为决定成败的关键。《会思考的丰田现场》着重于阐述丰田生产方式中的“神”，而这也正是制造业现场的哲学观，是看不见的丰田生产方式的精髓所在。《会思考的丰田现场》主要介绍丰田生产方式的思维方式，自働化、准时化、库存最小化以及改善等背后的思想，丰田生产方式背后的重视制造的文化，培育员工的重要性等方面的内容。这些内容综合起来可称为“制造哲学”，是任何致力于导入精益生产的企业都应该掌握的丰田生产方式的灵魂。
《精益制造的革新之路：从理论到实践的深度解析》 内容提要： 本书旨在为读者提供一个全面、深入且极具实践指导意义的精益制造体系构建与优化蓝图。我们不再停留在对精益理念的表面解读，而是深入剖析其核心逻辑、历史演进、关键工具的应用精髓，以及如何在复杂多变的现代工业环境中实现真正意义上的“精益转型”。本书不仅是理论的集大成者，更是无数成功企业案例的经验提炼，旨在帮助企业管理者、工程师和一线操作人员掌握从战略规划到现场执行的全方位精益技能，最终实现效率飞跃、质量提升和成本显著降低的目标。 第一部分：精益思维的哲学基石与文化重塑 本部分将从根本上解构精益制造的哲学内核，它远超出了工具和方法论的范畴，是一种深入组织骨髓的思维模式变革。 第一章：超越“TPS”的精益观：从丰田到全球工业的普适性 精益的起源与演进： 探讨二战后美国汽车工业的困境与日本制造业的崛起背景，精确区分“精益生产系统”（TPS）与“精益制造”（Lean Manufacturing）在概念上的微妙差异与内在联系。 浪费的七大类别及其隐蔽形式： 详细阐述传统七大浪费（等待、搬运、加工、库存、不良、动作、过量生产）之外，在新时代背景下衍生出的“第八大浪费”——知识的浪费（未被充分利用的人才潜力）。 价值流的重新定义： 如何从客户视角出发，准确识别和界定“增值活动”与“非增值活动”，构建清晰的价值流地图（Value Stream Mapping, VSM）的绘制规范与分析技巧。 第二章：建立持续改善的组织文化（Kaizen Culture） “敬人”是精益的灵魂： 深入分析丰田“尊重人”的理念在现代管理中的实践意义，探讨如何通过赋权（Empowerment）激发员工的主人翁精神。 领导力的精益转型： 区分传统指挥型领导与精益教练型领导的角色差异。探讨高层管理者应如何在战略层面推动改善活动，而非仅仅作为旁观者。 “现场主义”（Genchi Genbutsu）的回归： 强调管理者必须走出办公室，亲临第一线观察、理解问题的真实根源。提供有效的现场观察方法论和沟通技巧，确保信息的真实性和时效性。 第二部分：精益现场的五大核心支柱 本部分是全书的实战核心，系统梳理并拆解了构建高效、稳定生产环境所需的五大关键要素。 第三章：5S与可视化管理：稳定性的基石 超越整理与清扫： 详细介绍5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）从初步实施到深度固化的全流程管理。重点讲解“整顿”如何成为标准化作业的基础，以及如何通过高标准的“清洁”来暴露设备异常。 可视化管理的艺术： 讲解各类看板（Kanban）的类型及其在不同业务场景下的应用，包括生产进度看板、质量状态看板和绩效管理看板。如何利用颜色、数字和图形，让“异常一目了然”。 标准作业（Standardized Work）的构建与维护： 阐述标准作业三要素（节拍时间、作业顺序、标准库存量）的科学设定方法，并强调标准作业必须是动态优化而非僵化的教条。 第四章：准时化（Just-in-Time, JIT）与拉动系统 实现零库存的逻辑闭环： 深度剖析JIT的核心逻辑——“生产客户需要的产品，在需要的时间，需要的数量”。 超级市场（Supermarket）的设计与管理： 探讨如何科学规划物料和半成品的缓冲区（看板拉动点），避免“虚假拉动”和“牛鞭效应”。 节拍（Takt Time）的精准计算与平衡生产线： 提供多产品混线生产中的节拍时间调整模型，以及通过作业平衡（Line Balancing）消除瓶颈和闲置资源的实用工具。 第五章：防错法（Poka-Yoke）与零缺陷追求 防错法的哲学： 强调防错的目的是消除“犯错的可能性”，而非事后检查。区分接触式、运动式和固定式防错装置的设计原理。 设计防错机制的层级： 从物理装置到流程控制的全面覆盖，提供大量不同行业（如电子装配、流体控制、软件部署）的防错案例解析。 质量的源头控制： 如何将防错思维嵌入产品和工装夹具的设计阶段，实现“一次做对”的内在驱动力。 第六章：全员生产维护（TPM）与设备效能最大化 从计划维修到自主维护的跨越： 详细介绍TPM的八大支柱，重点剖析如何培养操作人员进行日常点检和保养的技能，从而减轻维修部门的负担。 衡量设备效率的核心指标（OEE）： 深入解析设备综合效率（OEE）的计算公式，并提供导致停机、降速和质量损失的常见原因分析框架。 建立快速换模（SMED）体系： 详细分解SMED的七个步骤，提供将内部作业转化为外部作业的实操技巧，目标是将换型时间削减50%以上。 第三部分：精益转型与持续改善的深化 本部分关注如何将工具落地，实现系统性的组织变革和长期的绩效提升。 第七章：问题解决的科学方法论：A3报告与根因分析 A3报告：信息浓缩与决策支持的利器： 详述A3报告（A3 Thinking）的九宫格结构，从现状把握到未来目标设定，确保问题描述的完整性和解决方案的可追溯性。 深层根因探究：五问法（5 Whys）的高级应用： 探讨如何避免过度简化和人为归咎，通过多维度提问找到系统性缺陷。引入鱼骨图（因果图）进行结构化分析。 PDCA循环的实战驱动： 将PDCA（计划-执行-检查-行动）与A3报告深度结合，确保每一次改善都是基于事实的、可验证的闭环管理。 第八章：精益项目管理与变革阻力应对 跨职能的精益推行团队： 如何组建和领导精益改进小组，明确职责分工，确保不同部门间的协同效应。 量化精益成果：财务与运营指标的关联： 不仅关注流程指标（如周期时间），更要关注其对库存周转率、资产回报率（ROA）等财务指标的影响，实现精益成果的“货币化”。 变革管理与人员培训： 识别组织内部对改变的天然阻力，提供有效的沟通策略和分阶段的培训方案，确保精益文化植入人心，而非仅仅停留在文件层面。 本书特色： 本书摒弃了空泛的口号和陈旧的理论，每一章节都配有详尽的流程图、诊断检查表和现实世界的工业案例（涉及汽车零部件、精密机械、消费电子和流程行业）。它不是一本教人“做什么”的书，而是深入阐述“如何思考”和“如何操作”的实战指南，是追求卓越运营的管理者不可或缺的工具书。通过阅读本书，读者将掌握一套完整的、可立即在现场落地的精益制造优化体系。
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明天去皇军面试，今天抱抱佛脚，临阵磨枪~
评分12.4.2
评分内容不错，就是觉得翻译有点不到位。
评分个人觉得是精益的神作，作者结合自己的丰田生产亲身体验，使用了很多故事，而且逻辑非常清晰的阐释了丰田方式。力荐！！！
评分12.4.2
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